鼓形齿式联轴器的特点和损坏原因

鼓形齿式联轴器的特点和损坏原因

 鼓形齿式联轴器在生产实践中愈来愈被人们所重视。它可以补偿两联结轴因轴线不重合而形成的角度，轴向和径向安装误差，允许两个轴有的位移。其转动方向可以为顺时针，也可以为逆时针，它可以水平方向传动，也可以在特别结构下垂直传动，在一般机器制造业中具有大的优点。特别是在下列特别条件下显得优良：间歇运动的机械；传动负荷大的机械；两联接轴有大的调整误差等等。基于上述特点，鼓形齿式联轴器被普遍用于冶金、矿山、轧钢等各部门。

鼓形齿式联轴器的承载能力和允许偏移或摆角都与齿的曲率半径(曲率)有直接关系。从提升承载能力角度而言，曲率半径愈大愈好而就加大允许摆角而言，曲率半径愈小愈好。鼓形齿侧面的圆弧是在加工时滚刀沿圆弧走刀自然形成的，所以进刀圆弧半径的大小就决定了齿的曲率半径的大小。

 鼓形齿式联轴器的结构基本上是对称的，两个外齿轴套可以通过键联接压装或热装到轴头上。外齿轴套的齿面沿长度方向呈圈弧齿，是通过模板用仿形法加工出来的。从齿顶方向看外齿轴套上的齿为鼓形齿，齿厚从到两边逐渐减小，而与它相啮合的内齿圈上的齿则为直线形齿。由于外齿轴套的齿顶和齿面都是弧形的，因此整个联轴器是双活节的，并且是挠性的。这样就可适应两个轴线间的大偏角，可以采用稀油润滑或干油润滑。鼓形齿式联轴器结构紧凑，尺寸、重量、体积及惯性矩都很小，各零件均为圆形，不平衡力矩也小。

 鼓形齿式联轴器有以下等特点：

1、密封性好，使用，装卸、维护方便；适用于冶炼、轧钢、重型机械、汽轮机、石油化工业、船舶等各行业。

2、鼓形齿面使内、外齿的接触条件，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长。

3、承载。在相同的内齿套外径和联轴器大外径下，鼓形齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器提升15%~20%；

4、外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆方便。

5、角位移补偿量大。由于外齿轴套为鼓形齿，联轴器工作时可避免内外齿棱角接触，允许两轴轴线角位移士1.5°，当角位移在2°~3°时也能的工作。一般推荐允许角位移1°30'，2°30'。

鼓形齿式联轴器在工作时，两轴和不锈钢联轴器膜片产生相对角位移，内外齿的齿面周期性作轴向相对滑动，必然形成齿面磨损和功率消耗，因此，齿式联轴器需在有良好和密封的状态下工作。齿式联轴器径向尺寸小，承载能力大，常用于低速重载工况条件的轴系传动，并经动平衡的齿式联轴器可用于传动，如燃汽轮机的轴系传动。由于鼓形齿式联轴器角向补偿大于直齿式联轴器，均普遍采用鼓形齿式联轴器，直齿式联轴器属于被淘汰的产品，选用者应尽量不选用。

 鼓形齿式联轴器的损坏原因：

1、主要是因为主机的言行减振器下沉了，这样使得联轴器的轴系出现了不对称的情况，从而加大了附加的转矩，这样就使得联轴器在使用的时候发热出现断裂事故。

2、在使用联轴器的时候，轴系中的设备比如说柴油机、齿轮箱、轴系和联轴器在设计和使用上是要相互补充的，其设计制造的水平也比较不错，这样设计出来的的船舶其质量也很高。

 鼓形齿式联轴器具有刚性大、有挠性等特点，不宜用于要求减振、缓冲严格的器械上，下面我们简单了解一下其优点。

1、鼓形齿面使内、外齿的接触条件，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长。

2、角位移补偿量大。当径向位移等于零时，直齿式联轴器的许用角位移为1º，而鼓形齿式联轴器的许用角位移为1º30，提升50%，在相同的模数、齿数、齿宽下，鼓形齿比直齿允许的角位移大。

3、承载。在相同的内齿套外径和联轴器外径下，鼓形齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器提升15～20%。

4、外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆方便。

鼓形齿式联轴器属于刚挠性联轴器，齿式联轴器是由齿数相同的内齿圈和带外齿的凸缘半联轴器等零件组成。外齿分为直齿和鼓形齿两种齿形，鼓形齿联轴器可允许大的角位移(相对于直齿联轴器)，可改变齿的接触条件，提升传递转矩的能力，延长使用寿命。

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